RV减速机制作工艺流程图

2019年01月08日 厂家新闻 223 views

RV多轴同步联动,其本质是复合轴承问题。目前,我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下,要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求,有一定(相当)难度。

主要表现在以下几项:

、偏心轴加工难点。

A.偏心轮的圆度。

B.偏心轮的相位公差。

C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。

D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合,影响其扭矩的大小。

、针齿壳加工难点

A.针齿壳轮廓度。

B.针齿壳齿距累积误差。

C.两轴承内道沟距离控制。

、摆线轮加工难点

A.摆线轮齿形。

B.摆线轮齿距累积误差。

C.三个偏心轴承孔位置度,及相对于分度圆同心度。

D.摆线轮平行度。

、行星架加工难点

A.两角接触轴承内道沟间距。

B.行星架内道沟轮廓度。

C.三个偏心轴承孔位置度。

D.三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。

E.行星架两轴承限位间距。

、双连轮加工难点

A.双连轮加工要求达到4级精度。

、装配加工难点

A.回差控制越小,功率输出越小。

B.零部件选配,必须达到额定技术要求。

C.自动生产装配线的硬件组织问题。

3RV减速机设计与工艺创新点

为增加RV减速机总成整体使用寿命,提高机械精度,降低成本,因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面:

、偏心轴创新点

A.RV减速机结构中,偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性,

将两内道沟与偏心轴装配好之后,采用一次精磨完成,以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内,加大针齿直径与长度,得以提高其刚性,并有效控制与行星架装配时间距的一致性。

B.利用偏心夹具一次装夹完成,保证偏心轮偏心距、相位公差与圆

度公差的准确性。

、针齿壳创新点

通过一次装夹,同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。

A.通过一次装夹针齿壳,保证其磨削的平行度符合技术要求。

B.保证两轴承位的同心度与间距。

C.保证针齿壳的位置公差

D.为减小摩擦,将针齿两端设计为圆弧状,增大功率输出。

E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65,提高其光洁度。将针齿槽的半

圆弧形状改为线接触形,使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触,减小其摩擦;并将原来的滑动配合改进为滚动配合,提高功率输出。

F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后,采用一次精磨成形,

保证其两外道沟的间距,从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。

、行星架的创新点

A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式,

采用一次精磨削完成,从而保证行星架间距。

B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟,并加粗、加长圆锥滚

子轴承滚针,从而增加了行星架的刚性。

C.刚性盘与输出盘组装完成后,通过采用一次装夹来完成上述两项。

从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。

、摆线轮创新点

A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工,从而确

保同心度及尺寸公差的一致性。

B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接

,从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。

、双连轮创新点

A.双连轮采用激光冷焊技术,从而实现大小齿轮同时磨齿,以确保

4级精度。

、装配创新点

A.装配时采用在线检测工艺选配零部件,保证RV减速机总成装配

精度。

B.利用RV综合检验设备,保证产品100%检验。

C.为控制装配线上的零部件精度,增加高精度设备,保证选配零件

的精度,从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式,提高了装配效率,保证了装配质量。

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